인천대교 하부구조

1. 기초공사

1.1 현장타설말뚝

1.1.1 지반 조사

- 조사 기간 : 2004년 10월 ~ 2005년 5월(약 7개월)

- 조사 지역 : 실제 교량 구간인 영종도에서부터 종점부인 송도국제도시(연결도로) 구간으로, 총 12.343km에 대하여 조사 수행

- 조사 결과 : 지반 조사 결과, 인천대교 구간의 대표적인 암종은 중생대 쥬라기 화성암류인 흑운모화강암으로 조사되었고, 이외에 후기에 관입한 화강섬록암, 알칼리장석화강암, 반화강암, 페그마타이트가 주를 이루고 있었다.?그리고 이후 해성퇴적층이 중생대 화성암류의 상부를 둘러싸고 있어 최상부 지층으로 형성되게 된다. 이러한 암종들은 각각의 암석 고유 특성과 조사지역의 위치에 따라서 분포 양상을 달리하는데 사장교 구간의 경우 대부분 세립질의 흑운모화강암이 주를 이루고 페그마타이트와 산성 암액이 관입해 분포해 있다. 조사 결과 획득한 여러 종류의 암석 코아(표본)는 교량기초 작업의 중요한 요소 중 하나인 단층의 존재 여부 및 발달 정도를 파악케 하는데, 코아를 분석한 결과 소규모 파쇄대(균열된 암반 틈새)가 몇몇 지점에서 나타났지만 대규모 단층대 및 활성단층대는 존재하지 않았다. 이러한 지반조사를 통해서 확인된 분포암종(지질)은 과거에 여러 해저 작용을 받아서 수평적인 지층을 형성하게 되는데, 본 조사지역은 해수면에서부터 차례로 최상부의 해성퇴적층, 풍화토층, 풍화암, 연암, 경암의 층을 이루고 있으며 그 분포도는 구간 구간마다 모두 달랐다.

- 조사지역의 각 지층별 분포도
1) 먼저 해수면에서 풍화암 상부까지 맨 위에 자리한 해성퇴적층은 과거 유수 및 조석간만에 의한 침식, 운반, 퇴적작용에 의해 형성된 지층으로 점토, 실트(점토와 모래의 중간), 모래 및 부분적인 자갈로 구성되어 있다.

2) 서측 영종도 시점부에서 종점부로 갈수록 해성퇴적층과 풍화토층이 두꺼워지는 양상을 보이며 층후10~30m 정도로 비교적 두껍게 분포하였다.

3) 그러나 현재 각종 선박의 항로로 이용되고 있는 사장교 구간은 정기적으로 항로를 유지하기 위한 준설작업을 실시하여 다른 구간에 비해 해성퇴적층의 층후가 상대적으로 얇게 분포되어 있었다.

4) 반면에 동측구간의 경우 주탑(E1)에서 과업구간의 종점부로 갈수록 해성퇴적층은 17~34m로 증가하는 양상을 띠었다.

5) 풍화토층 하부에 분포하는 풍화암층은 모암(母岩, 대표?암종인 흑운모화강암) 이 풍화작용에 의해 변질되어 형성된 지층으로, 모암이 토사로 변해가는 과정에서 암질이 풍화되어 생성되었다.

6) 전반적으로 서측 구간의 경우 20~60m내외의 두꺼운 층을 이루고 있으며, 시점부인 영종도에서 사장교 방향으로 갈수록 심도가 증가하는데 특히 서측 60번에서 70번(W60~W70) 지점에서 상대적으로 깊은 풍화암층이 형성되어 있다. 그러나 사장교 구간의 서측 주탑(W1)은 1~2.5m의 아주 얇은 층을 이루고 있다.

7) 풍화암층 하부의 연암과 경암층은 암석 내에 발달한 절리 및 불연속면 등을 따라 풍화작용을 받은 지층으로써 높은 강도를 보이며, 전구간에 걸쳐 분포하고 있다. 서측구간의 경우 암종과 풍화암의 발달 정도에 따라 깊이가 불규칙한 현상을 볼 수 있는데 시점부에서는 지표면 하부 약50m 이상의 깊이에서, 일반적인 구간에서는 약 30~40m의 깊이에서 살펴볼 수 있었다.

8) 하지만 중요 구조물인 사장교 및 접속교 구간은 다른 구간에 비하여 비교적 얕은 심도에서 암반이 형성되어 교량을 시공함에 있어 비교적 안정적인 지반상태를 확인 할 수 있었다.

- 지질도

1.1.2 조수간만의 차

• 조수간만의 차이가 심하여 최고 9.27m, 최저 7.49m나 되며 경사가 완만한 넓은 갯벌이 특징을 이루고 있음.
• 조수간만의 차이를 극복하기 위해 서측 고가교 W88번부터 W129번까지 가교를 설치하여 물이 빠진 간조에도 원활하게 작업을 할 수 있도록 하였다.

 

1.1.3 우리 현장 말뚝 시공법

1.1.4 현장 타설 말뚝의 종류와 비교

파일 길이가 길고 해상이라는 여건을 고려하여 인천대교 현장은 RCD 공법을 채택·적용하였다.

1.1.5 시공

• 시공 순서도
  
  
  
• 준비작업
  1) 철근망 제작
  철근망은 송도제작장에서 해당 도면과 시방서에 의거하여 절단, 절곡, 가공 등의 과정을 거쳐 제작하였다. 철근망 내·외측의 H15주철근과 띠철근의 연결에는 Tag용접이 사용되었다. 철근망은 일반적으로 24m 길이 단위로 제작되어 현장으로 운반되었고, 현장타설말뚝의 건전도 시험을 위하여 제작장에서 철근망내에 Sonic Tube를 Test Plan에 따라 설치하였다.
  직경이 큰(D51, D41) Spiral 철근을 이용한 RCD 철근망 제작을 Forming Machine을 이용하여 기존 인력 제작보다 3분의 1로 공기를 단축하였고, Forming Machine 10대-12m 기준으로 하루 생산량 15EA(80m) 생산이 가능토록 하였다. 또한 나선철근 자동화 조립으로 균일한 품질 유지를 가능케 하였고, 제작장의 장소 협소 문제도 최소화 하였으며, 경제적인 시공 및 공기단축을 실현 하였다.
  
  

  1. 철근 나사 가공 제작대 전경

  2. 철근 이음부 나사 가공

  3. 철근 가공

  4. 철근 가공

  5.철근망 제작대

  6. 철근망 자동화제작

  7. 이동

  8. 임시적재

  9. 철근망 커플러 연결

  10. Sonic Tube관 설치

  11. 스페이서 설치

  12. 두부정리 부분의 철근과 콘크리트의 부착 방지를 위한 부착방지제 설치

  13. 야적

  
  2) 강관 제작
  현장타설말뚝에 소요되는 강관은 송도 제작장에서 각 파일의 길이에 맞추어 제작하였고, 운송 및 작업의 편의를 위하여 현장 이음을 할 수 있게 하였다.

  1. 강판올림

  2. 종방향 용접

  3. 강관 이음 용접

  4. 선단 보강

  5. 이음부 용접 검사

  6. 제작 완료된 강관 야적

  
  3) Jig Jacket 및 Guide Frame 설치
  정확한 강관 위치를 잡기 위하여 Jig Jacket을 설치하였다. Jig Jacket을 정확한 위치와 높이에 설치하기 위해 Vibratory Hammer를 이용 Pin pile을 항타하여 고정하였다.
  Jig Jacket 설치 후 Guide beam과 Guide frame을 세팅하였다. Guide beam과 Guide frame의 설치에는 현장 용접이 사용되었다.
  

  1. 기 제작된 Jig Jacket 인양 및 운반

  2. Jig Jacket 셋팅 완료

  
  
  
• 강관 항타
  1) 강관은 송도 제작장에서 제작, 선적되어 Flat Barge에 의하여 운반되었고, Vibratory hammer를 이용하여 항타하였다.
  2) 최대 길이 66m의 강관이 사용되었으며 풍화암 상단에서 1m 아래의 심도까지 강관이 항타되었다.
  3) 현장에서 강관의 이음은 관련 시방서에 준하여 시공 및 검사되었으며 시험 빈도는 현장 용접 10개소당 1개소로 하였다.
  

  1. 강관 선적

  2. 강관운반

  3. 강관 인양 및 설치

  4. 강관 현장 용접

  5.강관 항타

  6. 강관 항타

  
  
  
• 굴착 및 슬라임 제거 
  1) Hammer Grab를 통한 1차 굴착 (필요시)
  강관 설치 후 Hammer Grab를 이용하여 까지 굴착하고, 굴착토는 토운선에 모아지며 토운선의 용량이 채워지면 지정된 투기장에 투기되었다.
  2) RCD에 의한 2차 굴착
  2차 굴착은 Stabilizer, Rod, Drill Bit로 구성된 RCD Machine에 의하여 정해진 심도까지 진행되었다.
  3) 굴착 종료 후 공내 바닥의 슬라임을 RCD 공회전을 통하여 제거하였고, 이 작업은 배출수의 색이 맑은 색이 나올 때까지 계속되었다.
  4) 최종적으로 내림추를 이용하여 굴착 심도를 확인하였다.
  

  1. Hammer Grab를 통한 1차 굴착

  2. RCD 굴착

  3. 토운선

  4. 슬라임 제거 및 확인

  5. 내림추를 이용한 최종 심도 확인

  
  
• 암판정
  사전 암판정 및 현장 굴착 중 암판정을 통하여 암질을 확인하였다.
  

  1.사전 암판정

  2.사전 암판정

  3. 현장 암판정

  4. 채취된 현장 시료 및 암판정 샘플

  
  
• 철근망 설치
  1) 운반
  철근망은 제작장에서 12m길이의 철근망 연결 후 Flat Barge에 의하여 운반된었다.
  2) 철근망의 수직 양중
  철근망 인양 중 발생할 수 있는 철근망의 과도한 변형이나 파단을 방지하기 위해 Roll-up jig frame를 사용하였다.
  3) 설치
  커플러를 사용하여 현장 조립 후 띠철근을 조립하였다.
  

  1. 철근망 인양

  2. 철근망 선적 롤 업 지그 프레임

  3. 철근망 운반

  4. Roll-up jig frame

  5. 철근망 근입

  6. 커플러 조립

  7. 띠철근 조립

  
  
• 콘크리트 타설
  1) 2차 슬라임 제거
  콘크리트 타설 직전에 2차 슬라임 제거를 실시한다. 끝단에 추를 매단 호스가 트레미관 내부로 설치된 후, 여기에 공기압을 불어 넣는 Air-Lift 방식으로 바닥에 침전된 슬라임을 부양시켰다.
  2) 콘크리트 타설
  - 콘크리트 타설은 해상 Batch Plant를 통해 실시되었다. 장비의 최대 생산 능력은 210m3/hr이며, 트레미관을 통하여 강관 내부에 타설되었다.
  - 콘크리트 타설 시 콘크리트와 물의 접촉으로 인한 재료분리를 방지하기 위하여 아연 도금 또는 플라스틱 재질의 plunger가 사용되었다.
  - 초기 콘크리트 타설은 호퍼의 아래 부분까지 콘크리트를 채운 뒤 트레미 파이프를 약간 들면서 시작되었고, 트레미 파이프는 콘크리트 타설 중 최소 2m 이상은 콘크리트에 묻히도록 하였다.
  - 아래 표의 배합 설계에 맞추어 0.5D~1.0D 높이만큼 수중 불분리 콘크리트를 타설 후 강도 30Mpa의 수중 콘크리트를 타설하였으며 슬럼프, 공기량, 온도 시험은 현장에서 타설 전 실시하였다.
  
  

  구 분	설계 강도	W/B >(%)	S/a(%)	단위 재료량(kg/m3)					Admixture
  				Water	시멘트	Slag	잔골재	굵은 골재	Ad.1	Ad.2
  수중 콘크리트	30Mpa	36.0	46.0	162	225	225	759	907	4.275 (C×0.95%)
  수중 불분리 콘크리트	30Mpa	46.0	42.0	215	269	269	617	862	11.298 (C×2.10%)	1.72 (W×0.8%)

  
  - 말뚝 선단 수중 불분리 콘크리트 타설
  수중 불분리 콘크리트란 아크릴계 및 셀룰로오스계의 수중분불리 혼화제를 콘크리트에 넣어 강한 점성을 부여함으로써 수중에서 시멘트 손실 및 재료분리가 적은 콘크리트를 만드는 것이다.
  특징으로는 수중 재료분리 방지, 양호한 충전성과 셀프 레벨링, 수심이 깊은 부위 시공 가능 및 수질 오염 방지를 들 수 있다.
  적용 구간은 인천대교 전체 현장타설말뚝이며, 지하 연속벽, 각종 수중 콘크리트 공사에 적용되고 있다.
  

  1. 수중 불분리 콘크리트 슬럼프 시험

  2. 현장타설말뚝 콘크리트 타설

  3. 콘크리트 타설

  4. 콘크리트 타설 완료

  
  

1.1.6 말뚝 설계를 위한 사전 시험

• 말뚝재하시험(Osterberg-Cell Load Test)
  1) 조사 목적
  제약이 많은 기존 정재하 시험에 대한 대안으로 특수하게 제작된 로드셀(Osterberg Cell)을 이용하여 정적 재하 시험을 모사할 수 있도록 고안된 시험방법
  2) 개요도
  
  
  
  
  
  3) 조사 방법
  현장타설말뚝 굴착공 바닥 또는 말뚝 선단에 변위측정 및 가압이 가능한 로드셀(O-Cell)을 설치하고 O-Cell에 압력을 가해 말뚝의 하향·상향 변위를 발생시킴
  지반 자체를 반력체로 사용함으로써 셀의 하부 하양 변위는 선단 지지력을 측정하고 셀의 상부 변위는 주면마찰력을 측정
  
  4) 특징
  외부에 별도의 하중재하장치가 불필요
  짧은 시험준비 기간과 시험기간 중 추가적인 장치가 불필요하며 해상 조건에서 적합한 시험으로 대규모 재하하중이 필요한 경우에 매우 경제적인 시험 방법임
  
  5) 적용
  대상 : 4개소(사장교 구간 인근 해상)
  - TP1(ø3,000) : 경암 1.3m 관입
  - TP2(ø2,400) : 풍화암층 8m 관입
  - TP3,4(ø2,400) : 연암층 8m, 4m 관입
  
  6) 결과
  - 선단지지력과 하향 주면마찰지지력: 작용된 최대하중은 142.0MN이며, 측정된 평균하향변위는 35.5mm였다. 상기에 언급된 35.5mm의 침하량에서 최대로 발휘된 선단지지력은 133.1MN, 단위선단지지력은 20,860kPa로 산정되었다.
  - 상향의 주면마찰력: 상향으로 작용된 최대 순 하중은 136.99MN이 재하되었고, 전이된 단위 주면마찰력은 1,695kPa로 계산되었다.
  
  
• 수평재하시험
  1) 공법 내용
  실규모로 시공된 말뚝, 또는 축소 말뚝 두부에 수평방향으로 하중을 재하하여 수평하중-변위량 곡선을 이용하여 말뚝-지반의 실제 수평거동 특성을 파악하여 말뚝기초 설계시 활용함
  말뚝의 수평재하시험은 시험말뚝 부근에 반력말뚝을 사용하여 2개의 말뚝을 동시에 반력으로 하여 유압잭으로 하중을 가하는 방법
  
  2) 개요도
  
  
  
  3) 특징
  반력말뚝의 변위가 많을 시 실제 변위량의 측정이 어려워지므로 반력말뚝의 보강이 중요
  4) 대상 : 3개소
  o 본말뚝 : W108-1(일방향)
  o 가교구간 축소 말뚝 : W117(양방향, 일방향)
  o 가교구간 축소 말뚝 : W107(일방향)?
  
  
  
  

1.1.7 말뚝 시공 후 확인 시험

• 확인재하시험
  1) 조사 목적
  설계 및 시공에 대한 타당성 검증 및 확인
  사용하중×1.5배까지 재하
  2,300Ton×1.5배=3,500Ton
  
  2) 개요도
  
  
  
  3) 조사 방법
  현장타설말뚝 굴착공 바닥 또는 말뚝 선단에 변위측정 및 가압이 가능한 로드셀(O-Cell)을 설치하고 O-Cell에 압력을 가해 말뚝의 하향·상향 변위를 발생시킴
  지반 자체를 반력체로 사용함으로써 셀의 하부 하양 변위는 선단 지지력을 측정하고 셀의 상부 변위는 주면마찰력을 측정
  
  4) 특징
  외부에 별도의 하중재하장치가 불필요
  짧은 시험준비 기간과 시험기간 중 추가적인 장치가 불필요하며 해상 조건에서 적합한 시험으로 대규모 재하하중이 필요한 경우에 매우 경제적인 시험 방법임
  
  5) 적용
  대상 : 1개소(VE4)
  o E57-2(ø2,400) : 풍화암층 14m 관입
  
  
• 건전도 시험
  1) 시험 배경
  현장 타설 말뚝의 시공 시 관입 깊이에 따른 지반의 특성 변화와 시공 기술의 차이 등으로 발생하는 건전도 시험의 불확실성 때문에 말뚝의 지지력과 건전도의 예측은 매우 어려운 문제이며 이를 해결하기 위하여 유럽에서는 비파괴 건전도 시험을 연구하던 중 Steinbach & Vey(1957)가 케이슨과 말뚝의 불완전성을 해결하기 위해 응력파에 의한 전파 전달 방법을 실시한 결과 말뚝의 건전도 시험의 문제점을 해결하는데 효과적인 것으로 나타났으며 많은 실험에 의해 증명되어 왔다. 따라서 인천대교 현장에서도 현장타설말뚝에 대하여 건전도 시험(Sonic Test)을 실시하였다.
  
  2) 공법 내용
  말뚝의 근입 깊이가 깊고 수중에서 콘크리트가 타설되는 점을 감안하여 설계 기준에 부합되고, 결함 없이 시공되었는지를 확인하기 위해 건전도 시험 실시
  물로 채워진 8개의 튜브 사이를 초음파로 로깅함으로써 현장타설말뚝의 품질 확인 및 결함 탐지에 사용되는 시험
  
  3) 개요도
  
  4) 특징
  - 현장에서 검측된 자료들을 즉시 출력하며 현장에서 검측 장치물에 탑재된 모니터로 즉시에 결함부위의 파형 확인
  - 콘크리트 타설 후 48시간 후에 시험이 가능하며 Pile 횡단면상의 결함의 방향 및 크기, 종단면상의 결함의 수직적 크기 및 위치를 확인할 수 있음
  - 시험결과 분석이 간단하며 측정시간이 단축
  - 측정 깊이의 제한이 없고 정확도가 동일함
  - Sonic Tube가 Grouting 주입로로 이용 됨
  - Sonic Test는 콘크리트 시공의 균일성 등을 확인할 수 있으나, 암반층과 콘크리트 접착부의 확인은 불확실함
  
  5) 적용 : 전체 현장타설말뚝
  
  6) 시험 순서
  

  1. 소닉 튜브관과 시험기 연결

  2. 시험 결과값 출력

  3. 소닉 튜브 그라우팅

  
  
  

1.2.1 공법 선정

교각의 Footing 형식은 하부 기초공의 형식에 따른 제한이 수반되었다.
인천대교의 기초는 가물막이를 이용한 직접 기초 형식에 비하여 작업성이 우수, 해저 굴착을 최소화, 공정이 단순, 공사비가 저렴한 대구경 현장타설 말뚝을 적용하였다. 해상에서 교각 Footing 콘크리트를 타설하기 위해서는 현장 타설 말뚝 시공이 완료된 후 말뚝의 두부에 거푸집을 설치하여야 하였다. 해상에서 제작 설치하는 방법은 작업조건의 제약이 많아 불리한 것으로 판단되어 육상 제작 후 운반 거치하는 방법을 적용하였다.
거푸집은 콘크리트를 이용한 PC House와 강재를 이용한 PS House가 있었다.

1.2.2 PC House의 필요성

• 교각 Footing 콘크리트 타설용 거푸집은 다음과 같은 현장 요구 조건들을 감안하여 PC House를 적용하였다.
  
• 조수 간만의 차로 인한 해상 작업 시간 불충분 함.
  
• 콘크리트 타설을 위한 거푸집 역할.
  
• 해상에서의 작업량 최소화로 시공성 및 안전성 증대.
  
• 본 구조물인 기초 염해 방지 및 선박 충돌 시 보호 기능
  
• 빠른 유속에 대처하기 위해 육상작업 극대화.
  
• 거푸집 해체 작업 공정이 불필요함.
  
• 파고, 파압 및 부력에 대응 가능함.
  
  
  

1.2.3 제작

• 개요
  1) 위치 및 제원
  

  구 분	위 치	제 원 (M),(B*L*H)	중 량 (Ton)	개 소?(EA)	비 고
  사장교 주탑	W1, E1	35*24*5.4	1,682	4	2개로 분할 시공
  사장교 단부교각	W2~W3, E2~E3	34*17*4.4	1,000	4
  접속교	W4~W10, E4~E10	28.2*13*4	950	14
  고가교	W11~W19, E11~E19	11*11*4	360	36	영종도, 송도방향 별도
  계				58

  
  
  2) 제작장 배치도
  
  
  
• 참고 사진
  

  1. PC House 제작장 전경

  
  
  
• 제작 공정
  1) 제작 공정 흐름도
  
  
  2) 작업장 준비
  송도 제작장 내의 작업장은 Layout에 근거하여 접안시설의 복공판 윗 부분에서 작업을 하고 위치 측량 결과를 반영하였다
  
  
  3) 바닥 Form 설치
  바닥 Form은 PC House의 바닥 콘크리트의 외부 부분과 Pile에 거치될 부분의 원형 거푸집으로 구성되어 있다.
  - 바닥 콘크리트의 Form은 일반적인 코팅 합판을 사용하였으며, 설치 후 움직임이 없도록 거푸집을 확실하게 고정하였다.
  - 원형 거푸집은 도면 상의 위치에 설치를 하였으며, 제원은 다음과 같다. (사장교의 경우)
  
  - 원형 거푸집은 콘크리트 타설 시 움직이지 않아야 하며, 바닥과 미리 제작된 H-Beam에 Wire 및 Turnbuckle을 사용하여 견고하게 고정하여 상하로 움직임이 없어야 하고, 원형 거푸집의 내부에 못을 박아서 좌우로 이동이 없도록 조치하였다.
  
  4) 바닥 철근 배근
  - 철근은 도면을 기준으로 제작장 내의 종합철근장에서 가공을 한 후 작업장에 반입하여 사용하였다.
  - 겹이음 부분의 결속은 3곳 이상 결속하였고, 교차점 결속은 100%로 하였다.
  - 작업장 필요 시 Working Bar를 현장 여건에 맞추어 사용하였다.
  - 스페이서 설치 시 철근에 견고하고 콘크리트 피복을 유지할 수 있도록 충분히 설치하였고, 콘크리트 타설 시 분리되지 않도록 주의하였다.
  - PC House 인양에 필요한 Lifting Hook을 도면에 준하여 설치하였다.
  
  5) 바닥 콘크리트 타설
  - 콘크리트 타설은 제작장 내에 설치되어 있는 Batcher Plant에서 자체적으로 생산하여 작업장까지 조달하였다.
  - 콘크리트 타설 시 콜드조인트가 생기지 않도록 완료될 때까지 연속하여 타설하였다.
  - 콘크리트 펌프카의 호스는 타설 면에서 1.5m 이내의 높이에서 타설하였다.
  - 진동 다짐은 일정한 간격과 속도로 실시하였으며, 한 곳에 집중되지 않도록 하였다.
  - 장시간의 다짐으로 인하여 재료 분리가 발생하지 않도록 하였다.
  - 진동기는 3대를 투입하여 사용하였으며, 2대는 예비용으로 현장에 비치하였다.
  - 콘크리트의 배합은 아래의 표를 따랐다.
  

  설계 강도	W/B (%)	S/a?(%)	단위 재료량 (kg/㎥)
  			Water	Cement	Slag	Fine Aggregate	Coarse Aggregate	Admixture
  35 MPa	38.0	46.0	164	216	216	767	916	3.240 (0.75%)

  
  
  7) 양생
  - 콘크리트 타설 후 면 정리 즉시 양생제를 도포하였다.
  - 콘크리트 면의 물이 빠진 후 초기 경화 전에 비닐을 덮어 수분의 증발을 방지하였다.
  - 양생포를 덮었고, 양생포를 덮은 지 12시간 후 비닐을 제거하였다.
  - 다시 양생포를 깔고 지속적으로 습윤 양생을 실시하였다.
  
  8) Wall 철근 배근
  - 철근 조립은 바닥 철근 조립 시와 같은 기준으로 작업하되,
  - 수직 철근은 기울지 않도록 버팀대 또는 삼각 받침대를 설치하여 조립하였다.
  - PC House 인양에 필요한 Lifting Hook을 설치하였다.
  - 제수변의 수량은 고가교 4개소, 접속교 4개소, 사장교 6개소 이다.
  
  9) Wall 폼 설치
  - Wall Form의 투입 수량 및 전용 횟수
  

  구 분	고가교	접속교	사장교	비 고
  수 량	2조	1조	1조
  전용 횟수	18회	14회	8회

  - 거푸집 설치 전 이물질을 확인 후 제거하였다.
  - 설치순서는 내부 Form 설치 후 외부 Form을 설치하였다.
  - Form의 수직도를 확인하였다.
  - 수직도 확인 후 Push Pull을 설치하여 선형을 유지하였다.
  
  10) Wall 콘크리트 타설
  - 콘트리트 타설 방법 및 배합은 바닥 콘크리트 타설 시와 동일하다.
  11) 폼 해체 및 콘크리트 면 정리
  - Form 해체는 외벽에서부터 내벽의 순서로 실시하였다.
  - Form 해체 후 콘크리트 면의 상태를 확인하여 이상유무를 판단하였으며 면 정리를 실시하고 자재정리를 하여 PC House 제작 공사를 마무리 하였다.
  
  
• 참고 사진
  

  1. 바닥 거푸집 설치

  2. 철근 조립

  3. 바닥 콘크리트 타설

  4. 벽체 콘크리트 타설

  5. 벽체 콘크리트 타설

  6. 콘크리트 양생

  7. 거푸집 해체

  8. 제작 완료(사장교)

  
  
  

1.2.4 설치

• 개요 
  1) 위치 및 개요
  

  구 분	위 치	제 원 (M), (B*L*H)	중 량 (Ton)	개 소?(EA)	비 고
  사장교 주탑	W1, E1	35*24*5.4	1,682	4	2개로 분할 시공
  사장교 단부교각	W2~W3, E2~E3	34*17*4.4	1,000	4
  접속교	W4~W10, E4~E10	28.2*13*4	950	14
  고가교	W11~W19, E11~E19	11*11*4	360	36	영종도, 송도방향 별도
  계		58

  
  2) 현장 여건
  - 조석 : High Water Level EL = +4.635m, Low Water Level EL = -4.635m (설계치)
  - 조류 : 1.70 m/sec (설계치)
  - 파랑 : 2.2 m (설계치)
  
  3) 작업 제한 조건
  - 해상 기중기선 보유/운영사의 Operating Manual에 의거함.
  - 풍속 10 m/sec
  - 파고 유의파고 1.0 m
  
  4) 설계시 위치 편차 관리 목표치
  - PC House 수평 위치 (절대값) : ± 110 mm
  - PC House 수평 위치 (블록간 상대값) : ± 30 mm
  
  5) 장비 및 인원 투입
  

  장비명	사 양	제원	작업 내용
  삼호 3000	Floating Crane	3,000t Lifting	PC House 양중장비

  
  

  직종	인원수	작업구분	작업내용

  
  
• 설치 공정 
  1) Bracket 설치
  - 작업용 족장을 설치 하였다.
  - 설치 Elevation은 GPS측량으로 확인하였고, Bracket 설치 Elevation의 상대 오차를 줄이기 위해 측정용 실 또는 물수평을 이용하여 상대 오차를 확인하였다.
  - 용접 작업 실시 전 용접사 기량 시험을 실시하였고, 작성된 용접 절차에 따라 용접을 실시하였다.
  - 용접 검사는 설치된 Bracket Plate 10%에 대해 PT 또는 MT로 실시하였다.
  - Ring Plate를 설치한 후, Rubber Ring을 설치하였다.
  
  2) 부반력 Rod 임시 설치
  - PC House를 설치한 직후, 조위에 의한 부력, 파랑에 의한 파압 등에 대해 PC House를 고정하기 위해 부반력 Rod를 체결하였다.
  - 부반력 Rod의 체결 시간을 단축하기 위해 PC House 가설 전, Bracket의 Ring Plate 하단에 Rod를 임시 설치해 두었다.
  
  3) 설치용 Guide Cap 설치
  - PC House 가설을 위해 RCD Pile 상단에 원추형의 Guide Cap을 설치하였다.
  
  4) PC House 인양
  - 제작장에 진입한 Floating Crane의 Hook을 하강시켜 Sling Wire 및 Guide Frame을 체결하였다.
  - Mooring을 조정하여 인장 위치에 Floating Crane을 Setting 하였다.
  - Guide Frame의 중심과 PC House의 중심 위치가 일치되는 것을 확인하였고, Hook을 서서히 하강시켜 Lifting Lug와 Socket을 체결하였다.
  - Lifting을 개시하여 30, 50, 70, 80, 90%로 순차적으로 Loading 하였다.
  - 지면 상 1.0m까지 인양 후 PC House 바닥판 상태를 점검하였고, EL + 10m까지 인양하였다.
  
  5) PC House 설치
  - 이동 예정 항로상의 이상 유무를 Patrol Boat에 의해 사전에 확인하였다.
  - 인천항 항만관제실에 이동 및 설치작업 예정 Schedule을 통보하였다
  - 설치 장소 남, 북측에 Patrol Boat를 배치하여, 통행 선박의 이동을 감시하였고 이상 접근선에 대한 경계 업무를 착수하였다.
  - RCD Pile에 설치된 Guide Cap과의 상대 위치를 확인하면서 PC House 하강 직전 상화까지 Floating Crane 위치를 조정하였다.
  - RCD Pile에 설치된 Bracket이 완전히 육안확인 가능한 조위(EL = + 2.60m)에서 PC House 하강을 착수하였다.
  - PC House를 계속 하강시켜 Bracket에 Touch 하도록 하였다.
  - 측량 결과 관리 목표치를 벗어난 경우, Floating Crane의 Load를 90%까지 증가시키고 유압 Jack을 이용하여 수평 위치를 조정하였다.
  - 가 설치된 Rod를 인상시켜 정위치에 설치하고 Nut를 체결하였다.
  - Sling을 철거하였다.
  
  6) 급결 콘크리트 타설
  - Block Out부에 Joint Fill 콘크리트를 타설하였다.
  - Joint 콘크리트 타설 가능 시간은 조위 EL +2.5m ~ 간조 ~ EL +2.5m의 약 8시간 동안이다.
  
  
• 가설 공정 사진
  

  1. Guide Frame 체결

  2. Guide Frame을 사용하여 제작장에서 인양

  3.Floating Crane으로 해상 운반

  4. Guide Cap 설치

  5. 설치 완료된 Bracket 및 Guide Cap

  6. 사장교(W1) PC House 가설

  7. 접속교 Pc House 가설

  8. PC House 하강

  9. 부반력 Rod 체결

  10. Joint 급결 콘크리트 타설

  11. PC House 가설 완료

  12. Joint 콘크리트 타설 완료 (W1)

 

1.3 Pile Cap

1.3.1 개요

각 기초는 상부구조물의 하중과 구조물의 안전성, 경제성, 시공성, 공기, 기초지반 여건, 지역 조건 등을 고려하여 각 구조물에 맞는 Size 의 직접 기초 형식을 택하였다.

구 분	제원(가로X세로X높이)	타설량
주탑 기초	69m X 24m X 4.8m	약 7,950 ㎥ (2회 분할타설)
단부교각	33m X 17m X 3.8m	약 2,130 ㎥
접속교	27.2m X 12m X 5.4m	약 1,762 ㎥
고가교-bent	11m X 10.5m X 3.4m	약 392 ㎥ X 2 개소 = 785 ㎥

1.3.2 두부 정리

PCH 설치 이후 현장타설 말뚝의 두부를 정리하는 작업을 진행하였다. RCD Steel을 절단 후 할암기를 이용하여 두부콘크리트를 파쇄하였다.

1. 부두정리

1.3.3 철근조립

철근 가공은 도면을 기준으로 송도 제작장 철근 가공장에서 가공하여 Barge로 해상 운반하였다. 철근 배근 작업은 도면에 준하여 정확하게 설치하고 작업상 필요시 Working bar는 현장 여건에 맞추어 사용하였다.

1. 철근조립

1.3.4 콘크리트 타설

콘크리트는 해상 Batcher Plant 를 이용하여 일괄 타설하였다. 콘크리트 Pump car hose는 타설면에서 1.5m 이내의 높이로 타설하였다. 진동다짐은 일정한 간격과 속도로 실시하며 한곳에 집중되지 않도록 하였다. 인천대교 현장에서 사용중인 Batcher Plant는 시간당 35 ~ 40 m3/h의 타설 속도로 작업을 진행하였다. 사장교 주탑 Pile cap의 경우 총 타설량이 8,000 m3에 달하여 2회 분할 타설로 진행하였으며, Batcher Plant 3대를 이용하여 약 24시간에 걸쳐 타설을 진행 마무리 하였다.

1. 콘크리트 타설

1.3.5 양생

Pile cap의 콘크리트는 매스콘크리트 구조물에 해당하고, 고강도 콘크리트로 수화열에 의한 온도균열이 발생할 가능성이 높다. 이에 균열 제어 계획서에 따라, 시공 시 발생할 수 있는 수화열의 해석을 통해 온도균열을 검토 후 계절적 외기 온도 조건에 따라 자연양생 이외에 Pipe cooling 과 양생 House를 사용하여 양생을 실시하였다.

• Pipe Cooling
  1) Pump를 설치할 장소의 작업조건을 면밀히 검토하고 규격, 장비 반입여건 등 현장 여건에 부합되도록 하고 Pump를 설치하였다.
  2) Pump에 밸브 및 관을 부착할 시에는 그 하중이 직접 Pump 에 걸리지 않도록 충분히 지지된 상태에서 작업하였다.
  3) Pump 의 토출 측에 충격완화용 Check 밸브를 설치하였다.
  4) 바닥에 설치되는 기초패드는 수평에 맞추어 설치하였고, 보수를 위한 작업공간을 확보하였다.
  5) Pipe 연결부위 및 연결된 장비에 응력을 주지 않고 배관이 팽창 수축할 수 있도록 시공하였다.
  6) Pipe 설치 시 보온, 기타 밸브 및 배관 이음쇠에 접근, 보수작업등에 지장이 없도록 여유공간을 두고 배관하였다.
  7) Pipe 설치는 철근에 충격을 받거나 기타 구조물 등에 의한 하중에 의해 파손 등 우려가 없는지 반드시 확인하여 균일한 간격으로 Pipe 관을 설치하였다.
  8) 배관 완료 후 수압시험을 실시하였고 연결상태를 확인한 후 이상이 없을 때 마감공사를 진행하고 관의 들뜸이나 위치이탈 현상이 일어나지 않도록 고정하였다.
  

  1. 콘크리트 타설 전 매입된 파이프

  
  
• 양생 하우스 
  대기평균온도가 0℃ 이하에서 -3℃ 이상일 경우, 개요도와 같이 양생 가옥을 이용한 급열양생을 실시하였다. 양생가옥의 단열재료는 샌드위치 판넬을 사용하여 무게를 높여 양생가옥 설치 시 풍하중의 영향을 줄이고, 단열효과를 높여준다. 양생 설비로 스팀보일러를 이용하였다.
  
  
  
• 양생 하우스
  

  1. 양생 하우스

  2. 양생 하우스 콘크리트 타설

  
  
  
  

1.4 문제점 개선 사례

1.4.1 미관문제

1.4.2 여굴

• 현장 타설 말뚝 시공 및 문제 현황
  

  VW2,1	OP1	VW6,5	VW4,3	VW2,1	ABW	CSB	ABE	VE1,2	VE3,4

  
  
• 주요 여굴 문제 발생 및 조치 결과
  

  구분	여굴 발생일	주요 여굴 원인 및 문제점	조치 결과	지반보강확인

  
  
  
• 여굴 발생 원인 
  여굴 발생 원인을 명확하게 정의하기는 어려우나 인천대교 현장의 경우 시공상의 원인 및 지반조건의 원인 등에 기인하는 것으로 분석되었으며, 각각의 원인이 복합되어 여굴이 발생하는 것으로 판단됨.
  1) 시공상의 원인
  

  	공내 수위 유지의 문제 (수위저하, 급격한 변동) 풍화토, 풍화암 상부에서 과도한 선행굴착: 지반이완, 자립곤란(W21-2) 나공 기간이 길어질 경우 공내수에 의해 약화된 공벽의 자립성 저하로 인한 붕락(W11-8)

  
  2) 지반조건상의 원인
  o 화강풍암의 특성상 불규칙 풍화대 발달, 차별 풍화에 의한 지반 경사: 취약지점을 통한 주변토 유입
  o 순화수 등에 의해 급속히 약화되는 풍화암 특성
  o 실트질 모래 위주의 풍화대에서 공내 수위 저하현상, 나공 부위의 점착력 부족에 따른 공벽 자립 성능 저하
  
  
• 여굴 방지 대책
  1) 시공 측면에서의 여굴 방지 대책
  

  	풍화토 및 풍화암 상부구간에서 2m를 초과하는 선행 굴착 지양 o 나공 상태 인접공에서 강관 항타 금지 o 공내수위 유지 - 수위 확인을 위한 센서 설치, 펌프 자동 작동 - 펌프용량 재산정 o RCD 조작원 교육 철저

  
  2) 설계측면에서의 여굴방지 대책
  o 강관근입심도 재산정
  - 여굴 혹은 시공 중 슬라임 유입은 대부분 풍화토 및 풍화암 상부에서 이루어지고 있는 것으로 판단되어 풍화암 1m케이싱 근입 기준에 대한 재검토를 수행하였다.
  - 200여개의 기 시공된 말뚝에 대한 시공실적 분석 결과 케이싱의 풍화암 근입 깊이는 평균 3.5m인 것으로 나타났으며, Pile Bent 구간의 경우 평균 6.7m근입 되었다.
  

  구간	Pile Bent		VW1	ABW	CSB	전체
  	VW1	VW1
  시공수량(개)	10	10	72	56	64	212
  평균 풍화암 근입길이(m)	5.4	8.1	2.4	4.8	2.9	3.5
  풍화암 50/5 출현깊이(m)	3.7	5.9	3.5	3.8	2.1	3.3

  
  - 상기 시공실적을 토대로 VW3~VW6, VE3~VE4등의 구간에 대해서는 시추 Core상태를 면밀하게 재평가하여 풍화암 취약구간 등을 통과하여 케이싱을 추가 근입하는 것으로 변경하였다.
  - 추가 근입 위치 선정 기준은 현실적으로 정량화하기는 어려우나 풍화암 코아 상태가 N치 50/5이하이고, 모암상태에 콘 변화가 없고 모암조직이 30%이상 존재하며, 점성을 가지고 있어 공벽 유지에 문제가 없을 것으로 판단되는 구간으로 변경하였다.
  - 또한 현장에서는 매 말뚝마다 케이싱 근입 전에 감리원과 시료상태를 합동으로 검토하여 여굴방지에 최선을 다하였다.
  
  
  
• 여굴 방지를 위한 업무 절차도
  
  
  
• 검토 결론 
  1) 현장 타설 말뚝 시공 중 지반특성, 시공요인에 의해 일부 개소에서 여굴이 발생하였으며, 이에 대한 원인을 규명하기 위한 조사를 수행하고 대책공법을 적용하였다.
  2) 여굴이 지속적으로 발생하는 것을 방지하기 위해 설계 및 시공측면에서 대책을 수립하여 시행하였다.
  3) 여굴 발생은 작업공기에 심대한 악영향을 미치고 있으므로 현장에서는 RCD작업자에 대한 교육 및 작업지침을 전달하여 적극적으로 여굴 방지에 노력하고 있으며, 설계 측면에서는 여굴 발생이 우려되는 지층에 대한 판별 및 케이싱 근입 깊이 재조정으로 이에 대처하였다.
  4) 이러한 여굴 방지 대책 시행이후에는 현장 타설 말뚝에 대한 여굴 발생이 현저히 저하되었다.
  
  
• 여굴 발생 사례(고가교 W11-8) 
  1) 여굴 현황
  
  
  2) 여굴 원인 추정
  고가교 W11-8은 굴착 도중 여굴이 발생한 것이 아니라 최종 굴착완료 후 2일 이상 경과한 후에 여굴이 발생하였다. 여굴의 원인을 정확히 파악할 수는 없으나 다음과 같은 사유로 발생하였을 가능성이 있다.
  - 장시간 나공 상태로 해수에 노출: 굴착에 의한 응력해방 후 국부적으로 약한 굴착면의 일부가 해수에 의한 풍화로 인해 약화된 후 여굴이 발생
  - 나공 상태에서 인근 공에서의 작업 영향
  
  3) 여굴 지반 보강
  시멘트 밀크 그라우팅(총 9공의 보강공 적용)에 의한 이완영역 충진으로 불확실성 해소
  
  
  4) 지반보강 확인
  - 표준관입시험: 확인시추 2공을 통해 원지반과 동등 이상의 N치 측정, 강도증진 확인
  - 육안확인(색소판별법): 페놀프탈레인 약액반응시험에 의해 주입확인e 그라우팅에 의한 개량 효과 확인
  - Sonic Test 결과 6점/A등급으로 양호 확인
  
  
  

1.4.3 강관 변형

• 강관 변형 발생 현황
  

  구분	발생일	좌굴 원인	조치 결과
  W107-1,2	2006.04.25	V/H항타에 의한 영향 강관 내부 굴착시 내부와 외부의 수두차가 발생 강관재료의 국부적인 결함	NCR발송(06/4/27) 강관 외부에D 3,000mm강관 추가 항타 후 기존 강관 인발 철근비2.01%에서 2.53%로 변경
  E19-6	2006.6.12	불규칙한 풍화암 지반 상태로 항타시 선단에 장용하는 응력 불균형에 의한 변형 항타 도중 바이브로 햄머의 편심에 의한 국부적 과응력으로 변형 강관 이동, 근입 등 시공 과정에서 국부적인 충격 후 항타 응력에 의한 변형	강관 내부 모래 채움 후 강관 인발 건전도 시험 결과 판정등급 A, 평균결함점수 0으로 양호
  W129-4	2006.12.25	바이브로 햄머의 과도한 항타 강관 선단 하부에 불규칙하게 단단한 지층 존재 강관재료의 국부적인 결함	강관 내부 모래 채움 후 강관 인발

  
  
• 강관 변형 발생 사례(E19-6)
  1) 개요
  본 사례는 동 고가교 VE1(E11~E19)구간 현장타설말뚝(RCD 공법) 중 최종 강관 항타 작업을 완료하고 RCD 굴착을 준비하기 위하여 RCD bit 근입 중 강관의 변형이 확인되어 강관 인발 작업을 계획하여 조치한 사례에 대해 소개한 것이다.
  위치: 고가교(동측) E19-6번 말뚝(송도방향)
  변형범위: EL-33.8m~EL-40.8m(L=7m)
  
  2) 강관 변형에 따른 인발
  - V/Hammer와 해상 크레인(250ton) 조합으로 D1,800강관 시험 인발
  - 시험 인발 후 “강관 내부 모래 채움 a 강관인발” 작업을 반복
  - 총 5차에 걸쳐 강관 인발 작업 완료
  

  1. Grab 작업용 Cap 체결(E19-6)

  2. 모래 채움 Grab 작업(E19-6)

  3. 240KW V/H 체결(E19-6)

  4. D1,800 강관 V/H 인발 작업(E19-6)

  5. 강관 인발 완료(E19-6)

  6. 강관 외부 변형 상태(E19-6)

  7. W107-1 강관 유압잭을 이용한 강관 인발

  8. W107-1 유압잭을 이용한 강관 인발 후 바이브로 햄머를 이용한 인발

  9. 크레인을 이용한 강관 인발(W107-1)

  10. 강관 인발 완료(W107-1)

  11. 강관 변형 상태(W107-1)

  
  
  
  

1.4.4 건전도 시험 불량

• 발생 현황
  

  구분	시험일	문제점	조치 결과	보강 확인
  W24-1	2006.3.7	C 등급, 평균 결함 점수 42.86점	MSG 그라우팅	B 등급, 평균 결함 점수 16점
  W130-2	2007.1.25	C 등급, 평균 결함 점수 48점
  W132-6	2007.5.2	D 등급, 평균 결함 점수 58점	재시공
  W133-4	2007.6.29	D등급, 평균 결함 점수 78점	재시공

  
  
• 조치 사례(W24-1)
  3) 개요
  인천대교 서측 고가교 W24-1번 현장타설말뚝에 대한 건전도 시험(Sonic Test) 결과 말뚝 선단부에서 평균 결함 점수가 42.86점 C등급으로 품질 결함이 추정되어, 이에 말뚝 선단 결함부위의 보수 방안으로 MSG(Micro Silica Grouting) 공법을 적용하여 결함부위의 품질을 확보하였다.
  한국도로공사 시방서에는 아래와 같이 현장타설콘크리트 말뚝의 내부 결함 판정기준을 규정하고 있다.
  

  등 급	판정 기준	결함/점수	비 고
  A (양호)	초음파 주시곡선의 신호 왜곡(Signal distortion 거의 없음) 건전한 콘크리트 초음파 전파 속도의 10%이내 감소에 해당하는 전화 시간 검측	0	V=전파속도 T=전파시간 S=튜브간의 거리
  B (결함의심)	초음파 주시곡선의 신호왜곡이 다소 발견 건전한 콘크리트 초음파	30
  C (불량)	초음파 주시곡선의 신호왜곡이 정도가 심함 건전한 콘크리트 초음파 전파속도의 20% 이상 감소에 해당하는 전파시간 검측	50
  D (중대결함)	초음파 신호자체가 감지되지 않음 전파시간이 초음파 전파 속도 1,500m/sec에 근접	100

  
  4) 건전도 시험 결과 분석
  
  건전도 시험을 분석한 결과 선단에서 60cm까지 결함의심 부분이 추정됨
  
  5) 보수 공법 선정
  o 말뚝 선단부 품질 보수를 위한 그라우팅 공법은 미세한 콘크리트의 균열면으로의 침투력 및 주입재의 강도가 커야하며, 해수와 같은 염화물에 대한 화학적 저항성이 큰 주입재를 이용한 공법이어야 한다.
  o 따라서, 본 현장의 현장타설말뚝의 그라우팅 작업은 보통 포틀랜드 시멘트에 비하여 입자가 작고, 강도가 큰 마이크로 시멘트(평균입경 및 7일 강도: 포틀랜드 시멘트 -17.1㎛, 264kg/cm2, 마이크로시멘트-4.2㎛, 535kg/cm2)를 이용한 압력식 주입공법을 적용하는 것이 타당할 것으로 판단되어 MSG공법을 적용·시공하였다.
  
  6) 보수
  말뚝선단 하부 지층인 연암층의 일정 심도까지 천공 후 검측 튜브 하단에서 압력주입하여 주입압에 의해 말뚝내 선단 하부0.6m까지 그라우팅을 하였다.
  
  7) 보수 후 Sonic Test 결과
  보수에 대한 Sonic Test를 재 실시한 결과 평균 결함 점수가 16점, B등급으로 말뚝의 건전도가 양호한 것으로 나타났다.
  선단부를 분석해 본 결과 그라우팅재가 충진되어 있는 것을 알 수 있으며, 파형감쇄 및 속도 감소가 향상된 것을 알았다.
  또한, 토모그래프 분석을 실시한 결과 보수 전 속도감소가 뚜렷하게 보였던 구간들이 양호하게 향상된 것을 알 수 있다.
  따라서, W24-1번 말뚝의 선단 결함부는 그라우팅재가 충진되어 보수·보강이 적절히 이루어진 것으로 판단되었다.
  
  
  

1.4.5 기타(W95-1)

• 개요
  2006년 7월 25일 W95-1번 현장타설말뚝 콘크리트 타설 중 Slag가 부족하여 일부 구간을 일반 포틀랜드 시멘트(레미콘 트럭 10대분: 60m3)로 타설하였다.
  
  
• 보수 범위: EL-1.3~EL+7.116m(코핑하단)
  
  
• 보수 방법
  염소이온 확산 결과 및 한국 콘크리트 학회 자문 보고서의 자문 내용을 검토한 결과 금속융사로 강관을 250㎛으로 코팅함
  
  
• 시공 순서
  1) 수중 우물막이를 사용하지 않고 일체형 맞춤 지그를 설치하여 금속융사를 실시하였다.
  2) EL-1.8m까지 터파기를 실시하고, Sand Blast로 표면처리를 하였다.
  3) Sand Blasting으로 처리한 표면의 바탕면에 조면형성제(세라믹 입자)를 도포하여, Anchor 효과를 만들어 부착력 2.3Mpa(N/mm2) 이상을 확보하였다.
  4) 두개의 Zn/Al 금속 선재를 교차시켜 전기아크로 용융시키고, 공기압을 이용 이것을 냉각, 미립화 하여 바탕재 표면에 뿜칠하여 상온에서 금속피복을 만들었다.
  5) 해양환경 봉공처리제를 도포하여 금속융사 코팅을 완료하였다.
  6) Sea Bed 부분에 골재를 채워서 세굴방지에 대비하였다.
  7) 굴착 작업 시 강관 표면에 철근을 연결하고, 아노드 12개를 현장에 설치하여 전기 방식 시스템을 작동시켰다.
  
  
• 관련 사진
  

  1. 터파기 작업

  2. 작업대 설치

  3. Sand Blasting 후 표면 상태

  4. 조면 형성제 도포

  5. 금속융사 코팅

  6. 봉공 처리

  7. 세굴 방지 대비

  8. 전기 방식 설치

  9. 코팅 완료   출처 :  http://www.ch8582.co.kr/